真空化學熱處理技術1、真空滲碳。采用丙烷裂解氣（CH4-H2）和脈沖工藝。用氧探頭測控滴入乙醇滲劑氣氛，對離合器齒輪進行真空滲碳，有效硬化層深度0.64mm，硬度900HV0.1，表面銀灰色無炭黑。2、真空碳氮共滲。真空碳氮共滲可進一步減少零件變形，提高零件耐磨及耐腐蝕性能，從而極大地提高產品質量。3、真空離子熱處理技術①離子滲氮：由于滲氮溫度較低，齒輪變形小。對于細長軸類，必須使其重力通過自身軸線并處于垂直狀態(tài)，減少變形。為了進一步提高滲氮速度，在氣氛中加入適量稀土有機溶液，可提高滲氮速度。②離子滲碳：某公司處理

灰鑄鐵淬火方法主要有以下幾種：(1)普通淬火?；诣T鐵淬火的目的是改變基體組織，獲得馬氏體組織，提高鑄件的硬度和耐磨性。淬火溫度為Ac1上限+30~50℃，一般取850~900℃。淬火溫度越高，淬火后的硬度越高。但過高的淬火溫度，增加了鑄件變形和開裂的傾向，同時會產生較多的殘留奧氏體，使硬度下降。對于形狀復雜或大型鑄件應緩慢加熱，以免造成開裂，必要時可在550℃進行預熱。淬火冷卻通常采用油冷。(2)等溫淬火。采用等溫淬火的目的是改變基體組織，獲得下貝氏體和少量殘留奧氏體及馬氏體組織，提高鑄件的綜合力學性能，同時減少了

熱成形彈簧熱處理一般采用淬火加中溫回火處理，得到的組織為回火馬氏體。這種組織具有高的彈性極限、屈服強度和疲勞強度，其塑性、韌性較高，冷脆性亦較好。硬度一般在40~50HRC之間，能滿足彈簧的主要性能要求。(1)淬火1)淬火溫度。彈簧熱處理時首先要根據(jù)鋼的臨界點正確選擇淬火溫度。大多數(shù)彈簧鋼屬于亞共析鋼，其淬火溫度應為Ac3+30~70℃；對于過共析鋼，如85鋼，其淬火溫度應為Accm+30~70℃。由于熱成形彈簧的加熱成形、淬火、回火是連續(xù)進行的，其加熱速度快，淬火溫度可適當提高到850~950℃。由于對彈簧表面質

對于精密或超精密軸承件以及用軸承鋼制造的其他精密件的熱處理，為減少淬火組織中的殘留奧氏體，并使剩余的少量殘留奧氏體趨于穩(wěn)定，從而增加尺寸穩(wěn)定性和提高硬度，淬火后還需進行一次冷處理。一般精密件的冷處理溫度為-20℃，超精密件的冷處理溫度為-78℃，時間為1～1.5h。工件淬火后應冷至室溫，與冷處理之間的間隔不超過2h，冷處理后回火。為了消除軸承件在磨削時產生的應力，進一步穩(wěn)定組織，提高尺寸穩(wěn)定性，精密軸承或重要軸承在磨削后需要進行穩(wěn)定化處理（補充回火）。穩(wěn)定化處理的溫度比回火溫度低20~30℃，一般為120~160℃

鋁合金在剛淬火后，強度和硬度并不高，塑性很好，但放置幾天后，強度和硬度會顯著提高，而塑性則明顯下降。鋁合金的這種淬火后力學性能隨時間延長而顯著提高的現(xiàn)象，稱為時效硬化現(xiàn)象，這一過程稱為時效。鋁沒有同素異構轉變，在近鋁端處亦沒有共析轉變，只有固態(tài)溶解度隨溫度變化的曲線。將鋁合金固溶處理時，高溫下的過飽和α固溶體被原封不動地保留到室溫。但是這種過飽和固溶體在室溫下處于不平衡狀態(tài)，有脫溶分解和析出強化相而趨于穩(wěn)定的傾向。隨著時間的延長，強化相逐漸脫溶而使合金強度硬度提高，即所謂時效硬化。時效有自然時效和人工時效兩種方式。

銅熱處理及銅合金的熱處理操作時，需要注意以下事項：(1)銅熱處理及銅合金的熱處理操作要點1)退火的工件或原材料表面應清潔，無油污及其他腐蝕性物質。2)薄壁工件及細長桿類工件應裝夾具或吊裝退火。3)純銅再結晶退火時要水冷，以保證表面光潔。4)固溶處理溫度應嚴格控制在±5℃以內。5)黃銅在含氧、含硫氣體中加熱時，容易氧化變色，但所形成的ZnO和ZnS在600℃下非常致密，對內部金屬有保護作用，可防止其進一步氧化。6)由于鈹青銅在冷卻時相變進行得很快，因此操作時要盡量縮短淬火轉移時間，操作要特別迅速，在空氣

真空熱處理爐是在真空狀態(tài)下對工件進行加熱和冷卻的熱處理爐，具有無氧化、無脫碳、高效率、低消耗和無污染等優(yōu)點，在生產中的應用日益廣泛。通常，按爐子結構與加熱方式，把真空爐分為外熱式和內熱式兩大類。實際生產中，主要應用的是內熱式真空熱處理爐。內熱式真空熱處理爐有單室、雙室和三室等類型。其結構比外熱式真空熱處理爐復雜，使用溫度也高，可達1300℃，可實現(xiàn)快速加熱和冷卻，有利于提高熱處理質量和生產效率。內熱式真空熱處理爐主要用于真空淬火、退火、回火、滲碳等。其中以氣淬真空爐和油淬真空爐應用最廣。真空爐加熱與普通電爐加熱不同

鍍硬鉻工藝是在各種基體表面鍍一層較厚的鉻鍍層，它的厚度一般在20μm以上，利用鉻的特性提高零件的硬度、耐磨、耐溫和耐蝕等性能。但是電鍍硬鉻工藝會導致嚴重的環(huán)境問題，因為鍍鉻工藝使用的鉻酸溶液，會產生含鉻酸霧和廢水。隨著現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展，對環(huán)境越來越高的重視，對零部件表面性能更加嚴格的要求，氮化+氧化復合工藝應運而生。氣體軟氮化+后氧化復合處理是一種新的化學熱處理工藝，它是在氮化表面硬化處理的基礎上，再進行一次氧化處理，目的是在ε白亮化合物層的表面覆蓋一層約2微米厚的黑色Fe3O4膜，使工件的表面既有高的硬度和耐磨性，

離子滲氮爐是利用低真空輝光放電原理，使氮、氫離子轟擊工件表面而升溫，并使氮離子滲入工件表面的化學熱處理設備。根據(jù)爐體的形狀，離子滲氮爐可分為立式爐、井式爐和臥式爐等。其中以前兩種應用較多。離子滲氮爐由爐體、真空系統(tǒng)、電源系統(tǒng)、供氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、溫度及真空度測量系統(tǒng)等部分組成。對于多爐體或組合生產線，還有電源切換系統(tǒng)或機械移動結構。多爐體設備是一套電源控制系統(tǒng)和兩套爐體形成“一拖二”設備，在第一臺爐內進行滲氮的時候，對第二臺爐進行裝爐；當?shù)谝慌_爐離子滲氮結束進行冷卻時，將電源切換到第二臺爐進

工具鋼在淬火前必須進行預備熱處理，以消除應力，細化晶粒，為淬火做好組織準備。預備熱處理包括球化退火、去應力退火、正火、調質等。(1)球化退火  工具鋼球化退火的目的是為了改善鋼材的加工性能，并為淬火做組織準備。退火后獲得球狀珠光體。退火方法有普通退火和等溫退火。(2)去應力退火  其目的是為了消除冷變形產生的加工硬化和切削加工產生的內應力，以減少淬火時產生的畸變和開裂傾向。碳素工具鋼去應力退火溫度為600~700℃，合金工具鋼為650~700℃，保溫時間為0.5～3h。(3)

量具熱處理后需要具有高硬度、高耐磨性，因為量具是計量尺寸的標準，所以量具必須具有精確而穩(wěn)定的尺寸、高硬度和高耐磨性。為此，量具用鋼的碳含量都較高，一般為過共析鋼或含有一定量的Cr、W、Mn等元素的合金鋼。量具用鋼主要有：碳素工具鋼、合金工具鋼、軸承鋼、不銹鋼及滲碳鋼等。為提高量具的尺寸穩(wěn)定性，除淬火、回火時注意采取措施外，還需進行冷處理、時效處理等。量具的常用工藝過程是：鍛造→球化退火→正火或調質→切削加工→淬火→熱校直→冷水處理→冷處理&rar

熱成形彈簧熱處理一般采用淬火加中溫回火熱處理處理，得到的組織為回火馬氏體。這種組織具有高的彈性極限、屈服強度和疲勞強度，其塑性、韌性較高，冷脆性亦較好。硬度一般在40~50HRC之間，能滿足彈簧的主要性能要求。(1)淬火1)淬火溫度。彈簧熱處理時首先要根據(jù)鋼的臨界點正確選擇淬火溫度。大多數(shù)彈簧鋼屬于亞共析鋼，其淬火溫度應為Ac3+30~70℃；對于過共析鋼，如85鋼，其淬火溫度應為Accm+30~70℃。由于熱成形彈簧的加熱成形、淬火、回火是連續(xù)進行的，其加熱速度快，淬火溫度可適當提高到850~950℃。由于對彈簧

根據(jù)鈦合金熱處理的組織，可把鈦分為三大類：全部α相、全部β相和α+β相。其符號分別以TA、TB、TC表示。為了進一步提高鈦的性能，常常加入合金元素進行強化。主要元素有Al、Sn、V、Cr、Mo、Mn等。(1)α鈦合金TA。α鈦合金的主要合金元素是鋁。這種合金具有很好的強度和韌性、熱穩(wěn)定性、焊接性和鑄造性，抗氧化能力較好，塑性較低、熱強性很好，可以在500℃左右長期工作。α鈦合金的熱處理一般是退火，可用來制造飛機渦輪機殼等。(2)β鈦合金TB。這種合金一般加入Mo、V、Cr、Al等合金元素，強度較高、韌性好，經淬火和

鋁合金熱處理的主要目的是提高合金的力學性能，增強耐腐蝕性能，改善加工性能，獲得尺寸的穩(wěn)定性。為保證鋁合金熱處理后獲得良好的性能，鋁合金熱處理操作時應注意以下問題：(1)鋁合金熱處理準備1)清潔鋁合金工件表面，做到無油、無雜質或其他腐蝕性物質。2)工件應裝入干凈的鐵箱或筐中，裝箱時應考慮盡可能減少工件在高溫下的變形，必要時可將工件裝入夾具中。3)鋁合金的退火、淬火，可在井式爐、箱式爐中進行，人工時效應在恒溫箱中進行。4)淬火溫度的準確性應控制在±5℃之內，退火溫度的準確性可控制在±10℃以

熱成形彈簧的熱處理一般采用淬火加中溫回火處理，得到的組織為回火馬氏體。這種組織具有高的彈性極限、屈服強度和疲勞強度，其塑性、韌性較高，冷脆性亦較好。硬度一般在40~50HRC之間，能滿足彈簧的主要性能要求。(1)淬火1)淬火溫度。彈簧熱處理時首先要根據(jù)鋼的臨界點正確選擇淬火溫度。大多數(shù)彈簧鋼屬于亞共析鋼，其淬火溫度應為Ac3+30~70℃；對于過共析鋼，如85鋼，其淬火溫度應為Accm+30~70℃。由于熱成形彈簧的加熱成形、淬火、回火是連續(xù)進行的，其加熱速度快，淬火溫度可適當提高到850~950℃。由于對彈簧表面

滲氮熱處理的加工工藝路線一般是：鍛造→退火（或正火加高溫回火）→阻加工→調質→半精加工→（去應力）→精加工→滲氮→精研（磨）。由工藝路線可見，滲氮前的預備熱處理包括了退火（或正火加高溫回火）、調質和去應力處理，這些工序都是為了滲氮而做準備的，因為工件滲氮后基本上不再進行加工。退火和正火的目的是為了細化組織，改善可加工性，消除內應力，并為調質做好組織準備。調質處理是一道重要的預備熱處理工序，目的是為了獲得均勻而細小的索氏體組織，它不僅使工

根據(jù)圖紙或熱處理工藝的要求，有時工件的某些部位不需要進行滲氮。因此，在滲氮之前，需要對非滲氮面進行保護。常用的保護方法主要有以下幾種：(1)涂料法。在非滲氮面涂覆防滲氮涂料，將滲氮介質與工件表面隔離，阻止氮的滲入。防滲氮涂料應具有防滲效果好、對工件無腐蝕、滲氮后易于清除等特點。常用防滲氮涂料由80%~90%（質量分數(shù)）水玻璃和10%~20%（質量分數(shù)）石墨粉組成。防滲氮面在涂覆前應清理干凈，然后加熱到60~80℃，再均勻涂覆，涂層厚度為0.6~1. 0mm，涂覆后在90～130℃下烘干或自然干燥。防滲氮涂料使用時應

氮碳共滲熱處理節(jié)能設備有哪些，其節(jié)能的氮碳共滲工藝是什么？今天小編就以摩托車主驅動齒輪為例來介紹氮碳共滲熱處理設備與碳氮共滲熱處理工藝。(1)熱處理設備及工藝1)氮碳共滲設備采用低真空變壓表面處理多用爐，其主要技術參數(shù)見表1。表1    滲氮爐主要技術參數(shù)2)應用實例例，摩托車主驅動齒輪，材料40Cr，熱處理技術要求見表2，其工藝流程：下料→鍛造→正火→粗車→調質(24～28HRC)→精車→滾齒→剃齒→氮碳共滲&ra

如何通過合理選擇淬火介質減少齒輪淬火熱處理畸變?主要有以下兩方面：(1)水。主要用于一些含碳量低、淬透性差且形狀簡單的齒輪的調質與感應淬火熱處理等。1)感應淬火熱處理齒輪的噴射淬火冷卻用自來水，主要用于中碳結構鋼，使用溫度控制在15～35℃，噴射壓力為0.1～0. 3MPa。對于形狀簡單的中碳鋼、低合金鋼齒輪，淬火水溫控制在25～50℃。2)水溶性淬火介質，它添補了水與油之間的冷卻空白，加熱淬火后可以獲得比自來水更均勻的表面硬度和更深的硬化層深度，消除了淬火裂紋，大大減少了齒輪變形。在多數(shù)情況下可替代淬火油。①PA

精密滲碳熱處理要求（1）齒輪精密熱處理包含了滲碳層的組織、硬度、有效硬化層深度、殘余應力以及齒形、齒向等指標的質量分散度。（2）齒輪精密熱處理需要的基本條件①材料的均勻性。要求材料具有良好的成分和組織均勻性，即包括材料淬透性的一致性。材料淬透性的波動必然導致熱處理后組織、硬度及變形的散差。先進的冶鋼成分均勻性有嚴格的內控指標，以碳當量表述的成分均勻性可以穩(wěn)定達到±(0.01%～0.02%)。②良好分布的溫度場和流體場（包括滲碳、滲氮、碳氮共滲的氣流場和淬火的液態(tài)流體場）。精密滲碳熱處理控制精度要求（1