鋁型材自然時(shí)效——是型材在室溫下時(shí)效強(qiáng)化，時(shí)效時(shí)間為1個(gè)月以上。  鋁合金人工時(shí)效——是型材在高于室溫的溫度下（如185℃）進(jìn)行時(shí)效強(qiáng)化。  常用鋁型材熱處理狀態(tài)有T1、T4、T5、T591、T592、T595、T6等。  T4：固溶熱處理后自然時(shí)效至基本穩(wěn)定的狀態(tài)。適用于固溶熱處理后，不再進(jìn)行冷加工的產(chǎn)品。  T5：由高溫成型過程冷卻，然后進(jìn)行人工時(shí)效的狀態(tài)。適用于由高溫成型過程冷卻后，不經(jīng)過冷加工，予以人工時(shí)效

  韌性：金屬在斷裂前吸收變形能量的能力稱為韌性指標(biāo)。   ①沖擊韌性：  金屬材料在沖擊載荷作用下，抵抗破壞的能力或者說斷裂時(shí)吸收沖擊功的能量大小，它表示材料對沖擊負(fù)荷的抗力。  目前均采用沖擊吸收功AKV表示，單位J  試樣：U型缺口—時(shí)效沖擊時(shí)用  V型缺口  AKV表示，V型缺口在鍋爐壓力容器的檢驗(yàn)中應(yīng)用較多。  時(shí)效沖擊將試件拉伸殘余變形10%（低碳鋼），5%（低合金鋼）后加熱250° 10℃保溫

  硬度：指金屬材料抵抗硬物壓入表面的能力。  常用的硬度測定方法都是用一定載荷（壓力）把一定的壓頭壓在金屬材料表面，然后測定壓痕面積或深度來確定硬度值，壓痕愈大愈深則硬度愈低。它是表征材料的彈性、塑性、形變強(qiáng)化率，強(qiáng)度、韌性等一系列不同物理量的組合的一種綜合性能指標(biāo)。由于簡單易行，不必破壞所以是重要的檢驗(yàn)手段之一。  ①布氏硬度：HB  在直徑為D的淬火鋼球上施加壓力P，使鋼球壓入被測金屬表面，并留下壓痕，載荷P與壓痕表面積之比稱為布氏硬度。  為了避免壓痕面積計(jì)

  塑性：是指金屬材料在載荷作用下產(chǎn)生最大塑性變形而不破壞的能力。  ①伸長率：δ  試樣受拉力斷裂后，總伸長量與原始長度的比值的百分率稱為伸長率（延伸率）  相同符號才能進(jìn)行比較，同一鋼材的 與 值不同， 大約為 的1.2倍。為了防止采用屈強(qiáng)比高的鋼材，對鍋爐鋼板的伸長率規(guī)定 不得小于18%，以此來限定屈強(qiáng)比。  ②斷面收縮率：Ψ（%）  試樣受拉力斷裂后，試樣截面的縮減量與原截面之比的百分率稱為斷面收縮率。  斷面收縮率不受試件標(biāo)距長度的影響

  強(qiáng)度指標(biāo)：將規(guī)定尺寸的試棒在拉伸實(shí)驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行靜拉伸實(shí)驗(yàn)，以測定該試件對外力載荷的抗力，可求強(qiáng)度指標(biāo)和塑性指標(biāo)。  （1）拉伸曲線圖  （2）應(yīng)力應(yīng)變圖  對原材料、焊接工藝及焊接試板均有嚴(yán)格的標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行規(guī)定。  對圓形拉伸試樣分標(biāo)準(zhǔn)試樣和比例試樣，每種又分為長試樣和短試樣 ：  （3）拉伸試驗(yàn)分為四個(gè)階段  ①彈性變形階段：變形量 與外力（或應(yīng)變和應(yīng)力）成正比（即虎克定律）。  ②屈服階段：  屈服極限；材料承受的載荷不再增

一、噴丸強(qiáng)化技術(shù)原理高速噴射的彈丸顆粒連續(xù)不斷撞擊齒面的過程，如同無數(shù)小錘對齒面進(jìn)行錘擊，使齒面產(chǎn)生極為強(qiáng)烈的塑性形變，使齒面產(chǎn)生一定厚度的冷作硬化層，這一硬化層即齒面的強(qiáng)化層，由此產(chǎn)生強(qiáng)化及表面壓應(yīng)力，達(dá)到提高齒輪疲勞強(qiáng)度和提高使用壽命的一項(xiàng)表面冷處理強(qiáng)化技術(shù)。噴丸強(qiáng)化也稱之為強(qiáng)化噴丸或受控噴丸。齒輪噴丸強(qiáng)化是一種受控的噴丸技術(shù)，是將高速的彈丸流連續(xù)不斷撞擊齒面，使齒面在彈丸流的撞擊作用下發(fā)生塑性變形（塑性變形層的厚度通常處于0.1-0.8mm之間）。這一影響延伸到齒輪材料的表層，在表層下產(chǎn)生較高的殘余壓應(yīng)力、加

  淬火裂紋是指在淬火過程中或在淬火后的室溫放置過程中產(chǎn)生的裂紋，后者又叫時(shí)效裂紋。裂紋的分布沒有一定的規(guī)律，但一般容易在工件的尖角、截面突變處形成。造成淬火開裂的根本原因是拉應(yīng)力超過材料的斷裂強(qiáng)度，或者雖未超過材料的斷裂強(qiáng)度，但材料由于存在內(nèi)部缺陷也會發(fā)生開裂。造成淬火開裂的具體原因很多，分析時(shí)應(yīng)根據(jù)裂紋特征加以區(qū)分。  2 淬火裂紋的成因：馬氏體的本質(zhì)脆性是淬火裂紋的內(nèi)因，而馬氏體的晶體結(jié)構(gòu)、化學(xué)成分、冶金缺陷等是馬氏體本質(zhì)脆性的影響因素；各種工藝條件、零件尺寸形狀等引起的宏觀內(nèi)應(yīng)力的大小、

灰鑄鐵是指具有片狀石墨的鑄鐵，因斷裂時(shí)斷口呈暗灰色，故稱為灰鑄鐵。主要成分是鐵、碳、硅、錳、硫、磷，是應(yīng)用最廣的鑄鐵，其產(chǎn)量占鑄鐵總產(chǎn)量80%以上。   按GB/T 9439－1988規(guī)定，根據(jù)直徑30mm單鑄試棒的抗拉強(qiáng)度，將灰鑄鐵分為六個(gè)牌號，如下  灰鑄鐵的熱處理后只能改變基體組織，不能改變石墨的形態(tài)，因而不可能明顯提高灰鑄鐵件的力學(xué)性能。灰鑄鐵的熱處理主要用于消除鑄件內(nèi)應(yīng)力和白口組織，穩(wěn)定尺寸，改善切削加工性能，提高表面硬度和耐磨性等。常見的熱處理工藝主要有：  1.時(shí)效處理：

  碳鋼也叫碳素鋼，指含碳量Wc小于2.11%的鐵碳合金,根據(jù)含碳量的高低，碳鋼可以分為：  1、低碳鋼：又稱軟鋼，含碳量從0.10%至0.25%低碳鋼易于接受各種加工如鍛造，焊接和切削，常用于制造鏈條，鉚釘，螺栓，軸等。  2、中碳鋼：碳量0.25%～0.60%的碳素鋼。有鎮(zhèn)靜鋼、半鎮(zhèn)靜鋼、沸騰鋼等多種產(chǎn)品。除碳外還可含有少量錳(0.70%～1.20%)。強(qiáng)度、硬度比低碳鋼高，而塑性和韌性低于低碳鋼?？刹唤?jīng)熱處理，直接使用熱軋材、冷拉材，亦可經(jīng)熱處理后使用?！　?、高碳鋼：

  高碳鉻軸承鋼是一種普通的軸承鋼，主要是以傳統(tǒng)的 GCr15、GCr15SiMn 為主，近年來根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)需要又開發(fā)了高淬透性的 GCr15SiMo、GCr18Mo 鋼和限制淬透性的 Gcr4 鋼。  高碳鉻軸承鋼的球化退火是為了獲得鐵素體基體上均勻分布著細(xì)、小、勻、圓的碳化物顆粒的組織，為以后的冷加工及最終的淬回火作組織準(zhǔn)備。  傳統(tǒng)的球化退火工藝是在略高于Ac1的溫度（如GCr15為780～810℃）保溫后隨爐緩慢冷卻（25℃/h）至650℃以下出爐空冷。該工藝熱處理時(shí)間長（20

1、組織應(yīng)力的影響:刀具在加熱和冷卻過程中發(fā)生各種組織轉(zhuǎn)變，由于鋼中各組織的比容不同，因此在相變時(shí)發(fā)生體積變化。要減小組織應(yīng)力，主要是在熱處理中設(shè)法調(diào)節(jié)馬氏體、奧氏體和貝氏體的相對量。2、熱應(yīng)力的影響:熱應(yīng)力是刀具在加熱和冷卻是產(chǎn)生內(nèi)外溫差所引起的。由于工件表里各種存在溫差、造成熱脹冷縮的不一致。高速鋼的導(dǎo)熱性較差，更加劇熱應(yīng)力的作用。3、淬火溫度過高:使鋼材強(qiáng)度大大下降，因此在加熱和冷卻過程中容易發(fā)生變形與開裂。4、加熱過快也易引起變形開裂。5、回火不當(dāng)所引起的變形開裂。6、刀具材料鋼的質(zhì)量影響熱處理變形開裂。7

  淬火（cuì huǒ）“蘸火”是淬火工藝的行業(yè)術(shù)語，起源于工藝處理的方法，因?yàn)榇慊鹁褪前鸭訜岬揭欢ǔ潭鹊臒峁ぜ阂幌陆橘|(zhì)，以達(dá)到要求，過去工匠們形象的稱謂淬火為蘸火，淬火工藝應(yīng)用很廣，讀法也隨之流傳開來。    規(guī)范的定義是將鋼件加熱到Ac3(亞)或Ac1(過)以上30-50℃,經(jīng)過保溫,然后在冷卻介質(zhì)中迅速冷卻,以獲得高硬度組織的一種熱處理工藝。 常用淬火法:   1)單介質(zhì)淬火：工件在一種介質(zhì)中冷卻，如水淬、油淬。 

    金屬的硬度，是指金屬表面局部體積內(nèi)抵抗外物壓入而引起的塑性變形的抗力，硬度越高表明金屬抵抗塑性變形的能力越強(qiáng)，金屬產(chǎn)生塑性變形越困難。硬度試驗(yàn)方法簡單易行，又無損于零件。實(shí)際常使用的硬度試驗(yàn)方法有：布氏硬度、洛氏硬度和維氏硬度三種。    1.布氏硬度HB：用一定大小的載荷P把直徑為D的淬火鋼球壓入被測金屬材料表面，保持一段時(shí)間后卸除載荷。載荷P與壓痕表面積F的比值即為布氏硬度值，記作HB。布氏硬度的使用上限是HB450，適用于測定退火、正火、調(diào)質(zhì)鋼、鑄鐵及

    鑄鐵件熱處理的主要目的就是改善鑄鐵件整體性能，常見熱處理工藝有消除白口退火，提高韌性的球墨鑄鐵退火，提高球墨鑄鐵強(qiáng)度的正火、淬火等。    具體如下：    1.消除白口退火    普通灰口鑄鐵或球墨鑄件表面或薄壁處在鑄造過程中因冷卻速度過快出現(xiàn)白口，鑄鐵件無法切削加工。為消除白口降低硬度常將這類鑄鐵件重新加熱到共析溫度以上(通常880～900℃)，并保溫1～2h(若鑄鐵Si含量高，時(shí)間可短)進(jìn)行退火，滲碳體分解為石墨，再將鑄鐵

（一）．單液淬火法    把加熱工件投入一種淬火冷卻介質(zhì)中，一直冷卻至室溫的淬火方法。曲線a所示這是一種常用的方法，特點(diǎn)是操作簡便，易實(shí)現(xiàn)機(jī)械化與自動化，缺點(diǎn)是在650～550℃和300～200℃都不理想。（二）．預(yù)冷淬火法將加熱的工件從加熱爐中取出后，先在空氣中預(yù)冷一定的溫度，然后再投入淬火冷卻介質(zhì)中冷卻。    曲線b所示這種方法即可不降低淬火工件的硬度與淬硬層深度的條件下，使熱應(yīng)力大大減小，因此，它對防止變形和開裂有積極措施。（三）．雙液淬火法&nb

淬火加熱時(shí)間指的是升溫與保溫所需時(shí)間，淬火熱處理加熱時(shí)間的長短與很多因素有關(guān)，像鋼的成分，原始組織，工件形狀和尺寸，加熱介質(zhì)，裝爐方式，爐溫等許多因素有關(guān)，確切計(jì)算淬火加熱時(shí)間很困難，課本中只是給出一個(gè)經(jīng)驗(yàn)公式：t=a*Dt：加熱時(shí)間a：加熱系數(shù)D：工件有效厚度青島豐東熱處理專業(yè)提供熱處理服務(wù)，可為客戶提供化學(xué)熱處理(滲碳、滲氮、碳氮共滲)、真空熱處理、等離子熱處理(離子滲氮)、常規(guī)熱處理(含深冷處理)等四大領(lǐng)域的熱處理加工服務(wù)。歡迎新老客戶來電咨詢，電話：4006577217。“青島豐東熱處理&rdq

正火與退火相似，有以下特點(diǎn)：正火鋼的機(jī)械性能高，操作簡便，生產(chǎn)周期短能量耗費(fèi)少，因此盡可能選用正火。正火有以下幾方面的應(yīng)用1．普通結(jié)構(gòu)件的最終熱處理；正火可以消除鑄造或鍛造生產(chǎn)中的過熱缺陷，細(xì)化組織，提高機(jī)械性能。2．改善低碳鋼和低碳合金鋼的切削加工性；硬度在160—230HB的金屬，易切削加工，金屬硬度高，不但難以加工，而且刀具易磨損，能量耗費(fèi)也大，硬度過低，加工又易粘刀，使刀具發(fā)熱和磨損，且加工零件表面光潔度也很差。陰影表示切削加工性能較好和低碳合金鋼退火硬度一般都在160HB以下，且切削加工性不良

（一）．完全退火是將亞共析碳鋼加熱到Ac3線以上約20~60℃，保溫一定時(shí)間，隨爐緩慢冷卻到600℃以下，然后出爐在空氣中冷卻。這種退火主要用于亞共析成分的碳鋼和和金鋼的鑄件，鍛件及熱扎型材，目的是細(xì)化晶粒，消除內(nèi)應(yīng)力與組織缺陷，降低硬度，提高塑性，為隨后的切削加工和淬火做好準(zhǔn)備。上圖是30鋼的鑄件完全退火前后性能比較F的晶粒尺寸越小，強(qiáng)度越高，塑性越高完全退火經(jīng)加熱，保溫后，獲得晶粒細(xì)小的單相A組織，必需以緩慢的冷卻速度進(jìn)行冷卻，以保證奧氏體在珠光體的上部發(fā)生轉(zhuǎn)變。（二）．等溫退火等溫退火是為了保證A在珠光體轉(zhuǎn)變

    完全退火，等溫退火，擴(kuò)散退火，球化退火，去應(yīng)力退火，再結(jié)晶退火    退火的目的    1．降低鋼件硬度，利于切削加工， HB=160~230，最適于切削加工，退火后HB恰在此中；    2．消除殘余應(yīng)力，穩(wěn)定鋼件尺寸并防止變形和開裂；    3．細(xì)化晶粒，改善組織，提高鋼的機(jī)械性能；    4．為最終熱處理（淬火，回火）做組織上

1．汽輪機(jī)葉輪的熱處理工藝設(shè)計(jì)(1)汽輪機(jī)葉輪失效方式及其用鋼汽輪機(jī)葉輪的主要失效方式是末幾級葉輪，特別是末級葉輪葉根槽或鍵槽部分出現(xiàn)應(yīng)力腐蝕裂紋，當(dāng)其裂紋達(dá)到一定深度后，將導(dǎo)致整個(gè)葉輪飛裂。汽輪機(jī)的普通葉輪用鋼主要有：34CrNi3Mo、35CrMoV、34CrMol等，要求強(qiáng)度和韌性較高的或特大型葉輪采用30Cr2Ni4MoV鋼制造。(2)葉輪的制作工藝路線鋼錠開坯→預(yù)防白點(diǎn)退火→下料→模鍛→正火+高溫回火→粗加工→調(diào)質(zhì)→精加工→成