球化處理是生產(chǎn)球墨鑄鐵的工藝方法。鐵液的球化處理是向符合特定條件的鐵液中，即將出鐵時(shí)，加入一定數(shù)量的球化劑，促使在凝固過(guò)程中石墨呈細(xì)小、均勻的圓球形析出。從而得到具有優(yōu)良力學(xué)性能的鑄鐵。這種鑄鐵因石墨呈球狀，故稱(chēng)為球墨鑄鐵，這種處理方法稱(chēng)為球化處理。球化處理常用的球化劑是稀土硅鎂合金。球化處理多采用沖入法，在專(zhuān)用的鐵液包內(nèi)進(jìn)行。

減少工件的熱處理變形主要可采取以下措施：(1)使用彈性回轉(zhuǎn)頂尖。生產(chǎn)實(shí)踐證明，用彈性回轉(zhuǎn)頂尖加工細(xì)長(zhǎng)軸，可有效補(bǔ)償工件的熱處理變形伸長(zhǎng)，工件不易彎曲，車(chē)削可順利完成。(2)加注充分的切削液。切削細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)，不論是低速車(chē)削還是高速車(chē)削，為了減少工件的溫升而引起熱變形，必須加注切削液充分冷卻。使用切削液還可防止跟刀架支撐爪拉毛工件，提高刀具使用壽命和工件的加工質(zhì)量。(3)刀具保持銳利。減少車(chē)刀與工件的摩擦發(fā)熱。

零件在加熱過(guò)程中，加熱速度的快慢對(duì)于零件的變形和熱處理質(zhì)量有重要的影響。加熱速度快則工件表面與心部的溫差越大，零件中將產(chǎn)生比較大的內(nèi)應(yīng)力，造成零件在加熱過(guò)程中變形的可能性增加，因此從減少變形的角度出發(fā)加熱速度不宜過(guò)快，尤其是十分復(fù)雜、截面懸殊大、具有鍵槽或棱角的零件顯得更有必要。但事物是一分為二的，對(duì)某些不同形狀、材質(zhì)和技術(shù)要求的零件而言，采用快速加熱反而可減小零件的變形，表面加熱而心部處于冷態(tài)，故減少了熱應(yīng)力和組織應(yīng)力，表面受壓應(yīng)力作用，內(nèi)部受拉應(yīng)力，因此使零件的變形減小；快速加熱則奧氏體晶粒無(wú)法長(zhǎng)大，因此細(xì)小的

去應(yīng)力退火通常是將工件緩慢加熱到Ac1以下一定溫度，保溫一段時(shí)間，然后緩慢冷卻的熱處理工藝。去應(yīng)力退火的目的是消除工件的內(nèi)應(yīng)力，以減少和防止工件在后續(xù)加工和使用過(guò)程中發(fā)生變形或開(kāi)裂。去應(yīng)力退火溫度為Ac1-100~200℃。在這一溫度下，工件的內(nèi)部組織不發(fā)生變化。加熱溫度越高，內(nèi)應(yīng)力消除得越徹底。當(dāng)溫度超過(guò)600℃時(shí)，應(yīng)力即可基本完全消除。機(jī)械加工中的去應(yīng)力退火應(yīng)在粗加工之后、精加工之前進(jìn)行，退火溫度應(yīng)取下限或更低些。對(duì)薄壁或焊接件，為防止其變形，退火溫度應(yīng)適當(dāng)降低。對(duì)于淬火（經(jīng)回火）或調(diào)質(zhì)過(guò)的工件，去應(yīng)力退火溫度

(1)超聲波清洗原理超聲波清洗機(jī)是把每分鐘高達(dá)幾十(20～33)千赫茲的超聲波交變信號(hào)，通過(guò)換能器（超聲波發(fā)生器，將電能轉(zhuǎn)換成機(jī)械能）轉(zhuǎn)化成上下運(yùn)動(dòng)的振動(dòng)波，并通過(guò)清洗機(jī)槽底部或側(cè)面，甚至上面作用于清洗液中，在清洗液中產(chǎn)生數(shù)以萬(wàn)計(jì)的微小氣泡，這些氣泡在超聲波不停的作用下，會(huì)不斷產(chǎn)生，又不斷閉合，在閉合時(shí)，會(huì)在液體間相互碰撞而產(chǎn)生上千個(gè)大氣壓力的沖擊波，從而破壞不溶性污物并使它們分散于清洗液中，當(dāng)團(tuán)體粒子被油污裹著而粘附在清洗件表面時(shí)，污油被乳化，固體粒子脫離，從而達(dá)到表面凈化的目的。超聲波清洗介質(zhì)采用化學(xué)溶劑和水基

洛氏硬度與維氏硬度之間的換算是熱處理工程師必須掌握的基礎(chǔ)知識(shí)。洛氏硬度如何換算成維氏硬度呢？今天小編和大家一起學(xué)習(xí)洛氏硬度與維氏硬度的換算。(1)洛氏硬度換算成維氏硬度。HRC與HV變換公式如下：HV= (233×HRC+14500)/(100-HRC)HRC= (100HV-14500)/(HVV+223)(2)布氏硬度壓痕直徑直接換算成洛氏硬度。在熱處理現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)中，經(jīng)常使用布氏硬度計(jì)測(cè)量大型淬火件硬度，根據(jù)布氏硬度與洛氏硬度換算表，可歸納出一個(gè)簡(jiǎn)單的經(jīng)驗(yàn)公式：HRC′= (479-100

布氏硬度是屬于用壓痕法測(cè)定材料軟硬程度的指標(biāo)之一。它適用測(cè)定材質(zhì)軟的鋼材。(1)布氏硬度的試驗(yàn)原理布氏硬度試驗(yàn)時(shí)，用規(guī)定直徑的鋼球或硬質(zhì)合金球，以規(guī)定的試驗(yàn)力將球體壓入試樣表面，經(jīng)規(guī)定的保持時(shí)間施壓后，卸去試驗(yàn)力，測(cè)量試樣表面壓痕直徑，最后通過(guò)計(jì)算公式求得所測(cè)硬度值。布氏硬度的試驗(yàn)原理如圖所示。圖2-16    布氏硬度試驗(yàn)原理(2)布氏硬度的計(jì)算方法根據(jù)試驗(yàn)數(shù)據(jù)，通過(guò)下式求出所測(cè)得的布氏硬度值：式中  HBW-布氏硬度；F-試驗(yàn)施加的力(N)；D-球體壓頭直徑(m

維氏硬度也是壓痕法測(cè)定的硬度，是通過(guò)計(jì)算壓痕面積來(lái)評(píng)定硬度值。(1)維氏硬度的試驗(yàn)原理維氏硬度的試驗(yàn)原理如圖所示。試驗(yàn)時(shí)，將相對(duì)夾角為136°的正四棱錐形金剛石壓頭，用選定的試驗(yàn)力將其壓入試樣表面。經(jīng)規(guī)定的施壓時(shí)間后，卸去試驗(yàn)力，測(cè)量壓痕的對(duì)角線(xiàn)長(zhǎng)度d1和d2值（見(jiàn)圖2-18b）。然后計(jì)算求出維氏硬度。(2)維氏硬度的計(jì)算方法根據(jù)測(cè)得壓痕對(duì)角線(xiàn)長(zhǎng)度值、試驗(yàn)力值，按照下式計(jì)算得出維氏硬度值：式中  HV-維氏硬度(N·mm-2)：F-試驗(yàn)力(N)；d-壓痕對(duì)角線(xiàn)長(zhǎng)度平均值維氏硬度的表示

洛氏硬度屬于用壓痕法測(cè)定的另一種硬度。它適用于表示較硬材質(zhì)的鋼材硬度。(1)洛氏硬度的試驗(yàn)原理與布氏硬度測(cè)試法不同之處是洛氏硬度試驗(yàn)不測(cè)量壓痕的面積大小，而是測(cè)量壓痕的深度，以深度換算硬度。其試驗(yàn)原理如圖1所示。圖中0-0位置為金剛石錐體壓頭原始位置，1-1為錐體壓頭接觸試樣并受初試驗(yàn)力F0力作用壓入試樣深度h0的位置。2-2為加上主試驗(yàn)力F1而壓入試樣的位置。3-3為去除F1后壓頭回彈的位置，此時(shí)壓頭實(shí)際壓入試樣的深度為h1。因此，受主試驗(yàn)力F1作用而壓入的深度為h1-h0，用該差值表示試樣的硬度值，該值越大硬度

真空滲碳是在真空爐中進(jìn)行的高溫氣體滲碳工藝。與普通氣體滲碳相比，真空滲碳具有以下特點(diǎn)：1)由于滲碳溫度較高( 980~1100℃)，真空對(duì)工件表面有凈化作用，可顯著縮短滲碳時(shí)間，僅為普通氣體滲碳的一半左右。2)在真空狀態(tài)下滲碳，工件表面不脫碳，不發(fā)生晶界氧化，有利于提高工件的疲勞強(qiáng)度。3)可將滲劑直接通入真空爐內(nèi)，省去氣體制備設(shè)備。4)對(duì)于有狹縫、深孔、不通孔的工件，以及不銹鋼等采用氣體滲碳效果不好的鋼種，用真空滲碳均可獲得良好的滲碳層。5)真空滲碳耗氣量小，僅為普通滲碳的幾分之一或十幾分之一。6)真空滲碳的缺點(diǎn)是

奧氏體的機(jī)械穩(wěn)定化是指在Md點(diǎn)以上的溫度下對(duì)奧氏體進(jìn)行塑性變形，會(huì)使隨后的馬氏體轉(zhuǎn)變發(fā)生困難，Ms點(diǎn)降低，引起奧氏體穩(wěn)定化，這種現(xiàn)象稱(chēng)為機(jī)械穩(wěn)定化。少量塑性變形對(duì)馬氏體轉(zhuǎn)變有促進(jìn)作用，大量塑性變形使馬氏體轉(zhuǎn)變量減少，即產(chǎn)生了機(jī)械穩(wěn)定化現(xiàn)象。研究表明，F(xiàn)e-18%Cr-12%Ni合金的層錯(cuò)能較低，塑性變形對(duì)其奧氏體穩(wěn)定性的影響較大。塑性變形溫度越高，對(duì)奧氏體穩(wěn)定性的影響也越小，變形溫度越低，形變量越大，奧氏體的層錯(cuò)能越低，則機(jī)械穩(wěn)定化效應(yīng)越大。應(yīng)該指出，在Md點(diǎn)以下變形時(shí)，未轉(zhuǎn)變的形變奧氏體的機(jī)械穩(wěn)定化效應(yīng)與在Md點(diǎn)

高速鋼W18Cr4V及其某些高合金鋼(Cr12MoV)等的含碳量及合金鋼元素都很高，在很高的淬火溫度下，這些元素大部分溶于奧氏體中，使馬氏體點(diǎn)大為降低，殘余奧氏體量大為增加。比如高速鋼在淬火后的組織中大約保留了30%～35%的殘余奧氏體。這些殘余奧氏體必須在560～580℃中進(jìn)行回火，才能使其轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體。這是因?yàn)橹挥性谶@個(gè)溫度下，碳化物及其他合金元素量減少了，使其在隨后的冷卻過(guò)程中轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體。因此，這種回火是使殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體的過(guò)程，它與淬火時(shí)使奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體的目的一樣，故這種回火稱(chēng)為二次淬火。但是這

低真空脈沖離子氮化(LDMC)是一項(xiàng)新技術(shù)(新設(shè)備、新工藝)，較傳統(tǒng)的(LD)離子氮化具有很多優(yōu)點(diǎn)，首先是脈沖離子氮化具有物理參數(shù)單獨(dú)控制、工藝參數(shù)獨(dú)立調(diào)節(jié)且變動(dòng)范圍大的特性；由于脈沖電源對(duì)弧光放電的抑制作用，因此對(duì)于很多零件無(wú)需堵孔、可獲得高質(zhì)量的表面、絕無(wú)灼傷；能提高層深、節(jié)能、能提高設(shè)備的利用率；可在深孔、窄縫、微孔內(nèi)實(shí)現(xiàn)離子氮化。

鋁的質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于7.4%的鋁青銅，在所有溫度下為單相α固溶體，在壓力加工后常用中間再結(jié)晶退火熱處理。鋁的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為7. 4%~9.4%時(shí)為雙相鋁合金，當(dāng)退火冷卻速度過(guò)快時(shí)，合金中發(fā)生β→α的不完全轉(zhuǎn)變，部分B相在隨后的冷卻中發(fā)生共析轉(zhuǎn)變?chǔ)?rarr;α+γ2。γ2是硬脆的金屬間化合物Cu- Al和Cu- Al- Fe相，使金屬?gòu)?qiáng)度及硬度提高，而塑性下降。而鋁的質(zhì)量分?jǐn)?shù)達(dá)9. 4%~15. 6%的鋁青銅在退火熱處理緩慢冷卻時(shí)發(fā)生β→α+γ2共析轉(zhuǎn)變，形成片屑狀共析組織，使塑性和韌性下降。雙相鋁青銅

（1）制定和執(zhí)行電氣設(shè)備用電安全規(guī)程，包括開(kāi)啟爐門(mén)電氣的聯(lián)銷(xiāo)、爐殼的接地、防止觸電的保護(hù)、高頻設(shè)備的屏蔽、高壓電的漏電防護(hù)及控制柜的保護(hù)等，以保證人和設(shè)備的安全。生產(chǎn)操作地應(yīng)采取絕緣的勞動(dòng)措施和配備防護(hù)用品。（2）燃料爐和可控氣氛爐應(yīng)防爆，包括防止煤氣和可控氣氛回火和熄火，防止煤氣和可控氣氛泄露，防止可控氣氛爐排氣工藝操作不當(dāng)引起爆炸，防止可控氣氛爐和煤氣爐停爐后殘存在爐內(nèi)可燃?xì)夥找馔獗稽c(diǎn)火爆炸。為此應(yīng)設(shè)立相應(yīng)的控制裝置。（3）防止在高溫作業(yè)下被燙傷和燒傷，配備必要的勞動(dòng)保護(hù)用品。（4）防止有害物料早報(bào)管、搬運(yùn)、使

量具鋼的熱處理方法與刃具鋼相似，進(jìn)行球化退火，淬火+低溫退火。為了獲得較高的硬度和耐磨性，回火溫度可低些。量具在熱處理時(shí)重要的是要保證尺寸的穩(wěn)定性。出現(xiàn)尺寸不穩(wěn)定的原因，主要是由于殘留奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)榛鼗瘃R氏體時(shí)所引起的尺寸膨脹，馬氏體在室溫下析出碳化物引起尺寸收縮，淬火及磨削所產(chǎn)生的殘余應(yīng)力也可導(dǎo)致尺寸的變化。雖然這些尺寸變化微小(2～3μm)，但對(duì)于高精度量具來(lái)說(shuō)是不允許的。為了提高量具尺寸的穩(wěn)定性，對(duì)精密量具在淬火后應(yīng)立即進(jìn)行冷處理，然后在150～160℃下低溫回火；低溫回火后還應(yīng)進(jìn)行一次人工時(shí)效(110～150

與普通加熱淬火比較，感應(yīng)淬火有以下主要特點(diǎn)：1)加熱速度極快，一般只需幾秒到幾十秒的時(shí)間就可把零件加熱到淬火溫度。這樣，在相變過(guò)程中鐵和碳原子來(lái)不及擴(kuò)散，因而珠光體轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體的相變溫度升高，且相變溫度范圍擴(kuò)大，通常比普通加熱淬火高幾十度。2)加熱時(shí)間短，奧氏體晶粒細(xì)小均勻，淬后可獲得極細(xì)馬氏體，零件硬度比普通淬火的高2～3HRC，且脆性較低。3)淬后零件表面層存在的殘余壓應(yīng)力，可提高疲勞極限，且變形小，不易氧化和脫碳。4)生產(chǎn)率高，易實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動(dòng)化，適于大批生產(chǎn)。5)感應(yīng)加熱設(shè)備較貴，維修調(diào)整比較難，形狀復(fù)雜

理想的等溫淬火球墨鑄鐵顯微組織是由針狀鐵素體和穩(wěn)定的高碳奧氏體組成的。國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)ISO17804：2005中稱(chēng)等溫淬火球墨鑄鐵為奧氏體球墨鑄鐵(Austenitic spheroidal graphite cast irons)。球墨鑄鐵的常規(guī)等溫淬火工藝主要包括兩個(gè)階段，首先將鑄件在850~950℃溫度范圍內(nèi)進(jìn)行充分的奧氏體化，獲得飽和碳量的奧氏體，然后將鑄件快速淬入239～400℃溫度范圍的冷卻介質(zhì)中，并保溫0.5~4h，最后空冷至室溫。目前國(guó)外的ADI工藝已經(jīng)轉(zhuǎn)向兩步法ADI、雙相ADI( Dual Phase

新型熱作模具鋼一般碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.3%~0.6%，增加了Cr、Ni、Mn等可提高淬透性的元素，加入了抑制回火脆性的Mo元素、提高抗回火穩(wěn)定的Si元素、細(xì)化晶粒和提高強(qiáng)度的V、Nb、Ti等元素。傳統(tǒng)的5CrMnMo、5CrNiMo、3Cr2W8V已逐步被新型的熱強(qiáng)鋼4Cr5MoSiVl (H13) 4Gr5W2VSi(H11)、3Cr3Mo3VNb(HM3)、4Gr3Mo2MnVB(ER8)所代替，這些鋼通過(guò)調(diào)質(zhì)處理后在耐沖擊、耐熱疲勞、抗龜裂、耐急冷急熱性及疲勞壽命等方面都高于傳統(tǒng)的熱模具鋼。原模具鋼中Mn含量高

鋼結(jié)硬質(zhì)合金是以一種或多種碳化物(TiC、WC)的粉末作硬質(zhì)相，同各種鋼的粉末攪拌在一起。鋼的粉末作黏結(jié)劑，通過(guò)壓制成形，高溫?zé)Y(jié)，鋼基粉末熔點(diǎn)低，高溫熔融起黏結(jié)作用。TiC、WC熔點(diǎn)高、耐磨。鋼基體可以進(jìn)行鍛造和切削加工。在燒結(jié)和熱處理過(guò)程中，碳化物和鋼基體有很強(qiáng)的焊合作用。強(qiáng)碳化物形成元素W、Ti等會(huì)溶入鋼基體中，而鋼基體中的Mo、Fe元素等也會(huì)形成M6C復(fù)合型碳化物。該碳化物比合金滲碳體穩(wěn)定，能阻止高溫奧氏體晶粒長(zhǎng)大，鋼基體中W、Ti的增加，可提高臨界溫度，使共析點(diǎn)“S”左移，即原來(lái)是